數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)與通用機(jī)床加TT藝路線設(shè)計(jì)的主要區(qū)別在于：它往往i；從毛坯到成品的整個(gè)工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因Ⅱ藝路線設(shè)計(jì)中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加T的整個(gè)丁藝過程中因而要與普通加工工藝銜接好。

    數(shù)控機(jī)床加T零件的工藝分析必須注意以下幾點(diǎn)。

  1．選擇合適的對(duì)刀點(diǎn)    1

  所謂“對(duì)刀點(diǎn)”，就是刀具相對(duì)零件的起點(diǎn)，叉稱“起刀點(diǎn)”，也就是程序運(yùn)行的起點(diǎn)。對(duì)刀點(diǎn)選定后，便確定了機(jī)床坐標(biāo)系和零件坐標(biāo)系的關(guān)系。

    刀具在機(jī)床上的位置是有“刀位點(diǎn)”的位置表示的。對(duì)于立銑刀、端銑刀和鉆頭面言，指的是它們的底面中心；對(duì)于球頭銑刀指的是球頭球心；對(duì)于車刀和鏜刀指的是它們的刀尖。

    選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則如下：

    (1)為了提高零件的加T精度，刀具的起點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基璀或工藝基準(zhǔn)上。

例如以孔定位的零件，應(yīng)將孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。

    (2)“對(duì)刀點(diǎn)”應(yīng)選在對(duì)刀方便的位置，以便于觀察和檢測(cè)。

    (3)“對(duì)刀點(diǎn)”選擇應(yīng)便于數(shù)值計(jì)算，對(duì)于建立了絕對(duì)坐標(biāo)系的數(shù)控機(jī)床，“對(duì)刀點(diǎn)”最好選在該坐標(biāo)系的原點(diǎn)上，或已知坐標(biāo)值的點(diǎn)上。

    (4)在加T中心機(jī)床上由于加工過程要換刀，每次換刀所選擇的換刀位置要在工件的外部，以免換刀時(shí)工件與機(jī)床相碰。

    2．加工方法選擇殛加工路線確定

    理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣的合格工件，同時(shí)應(yīng)能使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。

    由于生產(chǎn)規(guī)模的差異，對(duì)于同一零件的加T方案是有所不同的，應(yīng)根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的工藝方案。

    1)工藝路線確定的原則

    在數(shù)控機(jī)床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應(yīng)盡可能完成全部工序。與普通機(jī)床加T相比，加TT序劃分有其自己的特點(diǎn)，常用的T序劃分原則有以下兩種。

    (1)保證精度的原則。

    數(shù)控加T要求T序盡可能集中，粗加丁和精加丁常常在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對(duì)工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應(yīng)將粗加丁和精加丁分開進(jìn)行。對(duì)軸類或盤類零件，將各處先粗加T，留少量余量精加T，來(lái)保證表面質(zhì)量要求。同時(shí)，對(duì)一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應(yīng)先加工表面而后加工孔。

    (2)生產(chǎn)效率的原則。

    數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時(shí)間，應(yīng)將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來(lái)加T_其他部位。同時(shí)應(yīng)盡量減少空行程，用同一把刀加T工件的多個(gè)部位時(shí)，應(yīng)以最短的路線到達(dá)各加工部位。

    (3)簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算相減少程序段，減少編程T作量。

    (4)根據(jù)工件的形狀、剮度、加工余量、機(jī)床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。

    (5)合理設(shè)計(jì)刀具的切人與切m的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動(dòng)系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。

    (6)合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式。一般來(lái)說，數(shù)控機(jī)床采用滾珠絲杠，運(yùn)動(dòng)間隙很小，因此順銑的優(yōu)點(diǎn)多于逆銑。

    2)加T路線確定

    在數(shù)控加工中，刀具相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對(duì)刀點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)起，直至結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。下面是走刀路線確定的原則：

    (1)尋求最短加工路線。

    選擇正確最短的加丁路線可節(jié)省定位時(shí)間，提高了加工效率。

    (2)最終輪廓一次走刀完成。

    為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一敬走刀中連續(xù)加工出來(lái)。

    (3)選擇切人切出方向。

    考慮刀具的進(jìn)、退刀（切人、切出）路線時(shí)，刀具的切出或切人點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加T切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀瘦。

    (4)選擇使工件在加工后變形小的路縵。

    橫截面積小的細(xì)長(zhǎng)零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。安排“【步時(shí)，應(yīng)先安排對(duì)丁件剛性破壞較小的T步。

  加工路線的確定首先必須保證被加T：零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，走刀路線盡量短，效率較高等。