手動(dòng)進(jìn)給車削外圓、靖面和臺(tái)階訓(xùn)練
    鑄件毛坯的裝夾和找正
    要選擇鑄件毛坯平直的表面進(jìn)行裝夾，以確保裝夾牢靠，找正外圓時(shí)一般要求不高，只要保證能車至圖樣尺寸以及未加工面余量均勻即可。如發(fā)現(xiàn)毛坯工件截面呈扁形，應(yīng)以直徑小的相對(duì)兩點(diǎn)為基準(zhǔn)進(jìn)行找正。
  粗、精車概念
  (1)粗車在車床動(dòng)力條件許可時(shí)，通常采用背吃刀量和進(jìn)給量大，轉(zhuǎn)速不宜過快，以合理的時(shí)間盡快把工件余量車掉。因此，粗車時(shí)切削表面沒有嚴(yán)格的要求，只需留一定的精車余量即可。由于粗車切削力大，工件裝夾必須牢靠。租車的另一個(gè)作用是，可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯內(nèi)部的缺陷，如夾渣、砂眼、裂紋等，也能消除毛坯工件內(nèi)部殘存的應(yīng)力和防止熱變形等。
  (2)精車是指工件的末道加工工序，為了使工件獲得準(zhǔn)確的尺寸和規(guī)定的表面粗糙度，操作者在精車時(shí)，通常把車刀修磨得鋒利些，車床轉(zhuǎn)速選得高一些，進(jìn)給量選得小一些。
  用手動(dòng)進(jìn)給車削外圓、平面、倒角
  (1)車平面的方法開動(dòng)車床使工件旋轉(zhuǎn)，移動(dòng)小滑板或床鞍控制背吃刀量，然后鎖緊床鞍，搖動(dòng)中滑板絲杠進(jìn)給，由工件外向中心或由工件中心向外車削。
  (2)車外圓的方法
  1)移床鞍至工件右端，用中滑板控制背吃刀量，搖動(dòng)小滑板成床鞍作縱向移動(dòng)車外圓，一次進(jìn)給車削完畢，橫向退出車刀，再縱向移動(dòng)小滑板或床鞍至工件右端進(jìn)行第二、第三次進(jìn)給車削，直至符合圖樣要求為止。
  2)在車外圓時(shí)，通常要進(jìn)行試切削和試測(cè)量。其具體方法是：根據(jù)工件直徑余量的1/2作橫向進(jìn)刀，當(dāng)車刀在縱向外圓上移動(dòng)2—3一時(shí)，縱向快速退出車刀（橫向不動(dòng)），然后停車測(cè)量，如尺寸已符合要求，就可切削，否則可以按上述方法繼續(xù)進(jìn)行試切削和試測(cè)量。
  3)為了確保外圓的車削長(zhǎng)度，通常先采用刻線痕法，后采用試切削和試測(cè)量法進(jìn)行。即在車削前根據(jù)圖樣要求的長(zhǎng)度，用鋼直尺或樣板量出長(zhǎng)度尺寸，然后用刀尖在工件表面上刻一條線痕，然后根據(jù)線痕進(jìn)行車削。當(dāng)車削完畢時(shí)，再用鋼直尺或其他量具復(fù)測(cè)。
  (3)倒角當(dāng)平面、外回車削完畢，然后移動(dòng)刀架，使車刀的切削刃與工件外圓成45。夾角(450外圓刀已和外圓成450夾角)，再移動(dòng)床鞍至工件外圓和平面相交處進(jìn)行倒角，所謂C是指倒角在外圓上的軸向長(zhǎng)度為imm。
  刻度盤的計(jì)算和應(yīng)用
  在車削工件時(shí)，為了正確迅速地掌握背吃刀量，通常利用中滑板或小滑板上刻度盤進(jìn)行操作。中滑板的刻度盤裝在橫向進(jìn)給的絲杠上，當(dāng)搖動(dòng)橫向進(jìn)給絲杠轉(zhuǎn)一圈時(shí)，刻度盤也轉(zhuǎn)了一圈，這時(shí)固定在中滑板上的螺母就帶動(dòng)中滑板、車刀移動(dòng)一個(gè)導(dǎo)程。如果橫向進(jìn)給絲杠導(dǎo)程為5mm，刻度盤分100格，當(dāng)搖動(dòng)進(jìn)給絲杠一周時(shí)，中滑板就移動(dòng)5mm。當(dāng)刻度盤轉(zhuǎn)過一格時(shí)，中滑板移動(dòng)量為5mm/100=0.05mm。
  使用刻度盤時(shí)，由于絲杠和螺母之間配合往往存在間隙，因此，會(huì)產(chǎn)生空行程（即刻度盤轉(zhuǎn)動(dòng)而滑板并未移動(dòng)），所以，使用時(shí)要把刻線轉(zhuǎn)到所需要的格數(shù)，當(dāng)背吃刀量過大時(shí)，必須向相反方向退回全部空行程，然后再轉(zhuǎn)到需要的格數(shù)，但必須注意，中滑板刻度的背吃刀量應(yīng)是工件余量的1/2。
零件訓(xùn)練圖樣及加工步驟
1)，零件加工步驟：
①用四爪單動(dòng)卡盤夾住工件外圓長(zhǎng)60mm左右，并找正夾緊。
②粗車平面及外圓+47 mm，長(zhǎng)62mm（留精車余量）。
③精車平面及外圓#47- o.10mm，長(zhǎng)62mm，并倒角。
③調(diào)頭夾住外圜47mm -端，長(zhǎng)58mm左右，并找正夾緊。
⑤粗車平面和外圓+43mm（外圓和總長(zhǎng)均留精車余量）。
⑥精車平面保證總長(zhǎng)124mm和外圓d43_010mm，長(zhǎng)60mm，并倒角。
⑦檢查質(zhì)量合格后取下工件。
2)車外圓零件加工步驟：
  ①用四爪單動(dòng)卡盤夾住工件外圓d43mm，長(zhǎng)54mm左右，并找正夾緊。
  ②租、精車平面，外圓尺寸達(dá)到要求，并按圖中規(guī)定的次序進(jìn)行練習(xí)。
  ③倒角。
  ④檢查質(zhì)量后取下工件。
  3)車外圓、平面加工步驟：
  ①用四爪單動(dòng)卡盤夾住外圓長(zhǎng)70mm左右找正夾緊。
  ②粗、精車平面及外圓d．至+43一：osmm，并倒角。
  ③調(diào)頭夾住外圓找正，粗、精車平面及外圓，使外圓及長(zhǎng)度達(dá)到尺寸要求（即d2=舭。-005mm，￡=120mm，1= 60mm），并倒角。
  ④檢查后取下工件。
  ⑤圖中2、3、4次的操作步驟，也按照上述方法進(jìn)行。
  6容易產(chǎn)生的問題和注意事項(xiàng)
  1)工件平面中心留有凸頭，原因是刀尖沒對(duì)準(zhǔn)中心，偏高或偏低。
2)平面不平有凹凸，產(chǎn)生原因是吃刀量大，車刀磨損，滑板移動(dòng)，刀架和車刀緊固不足。
  3)車外圓產(chǎn)生錐度，原因有以下幾種：
  ①用小滑板手動(dòng)進(jìn)給車外圓時(shí)，小滑板導(dǎo)軌與主軸中心線不平行。
  ②轉(zhuǎn)速過高，在切削過程中車刀磨損。
  ③搖動(dòng)中滑板切削時(shí)沒有消除空行程（即螺桿和螺母的間隙）。
  ④車削表面痕跡不一，主要是手動(dòng)進(jìn)給不均勻。
  4)變換速度時(shí)應(yīng)先停車，否則容易打壞主軸箱內(nèi)的齒輪。
  5)切削時(shí)應(yīng)先開車后進(jìn)刀，切削完畢時(shí)先退刀后停車，否則車刀容易損壞。
  6)車鑄鐵毛坯時(shí)，由于表面氧化皮較硬，要求盡可能一刀車掉，否則車刀容易磨損。
  7)用手動(dòng)進(jìn)給車削時(shí)，應(yīng)把有關(guān)進(jìn)給手柄放在空檔位置。
  8)調(diào)頭裝夾時(shí)，最好墊銅皮，以防夾壞工件。
  9)車削前應(yīng)檢查滑板位置是否正確，工件裝夾是否牢靠，卡盤手柄是否取下。