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數(shù)控車床加工前準(zhǔn)備

日期：2010年04月09　來源：沈陽機(jī)床（集團(tuán)）　關(guān)鍵字：數(shù)控車床
 數(shù)控車床一個(gè)坯料經(jīng)過機(jī)械加工、淬火及回火后，材料內(nèi)部的殘余應(yīng)力顯著增加了，材料表層、中間區(qū)域及中心部位會有不同類型的應(yīng)力場分布。當(dāng)材料進(jìn)行線切割加工時(shí)，隨著電極絲的移動，殘余應(yīng)力能量不斷轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄宰冃�，使材料發(fā)生變形，因而出現(xiàn)加工后的形狀與電極絲移動軌跡不一致的現(xiàn)象，甚至?xí)�產(chǎn)生斷裂。因此，數(shù)控車床線切割加工對工件毛坯以及處理工藝要正確進(jìn)行，并應(yīng)采取一切措施減少變形對加工精度的影響。一般應(yīng)采用以下幾個(gè)步驟：
  1．選用正確的切割路線。
  2．工件毛坯的準(zhǔn)備工作到位。
  3．工件正確地穿孔與裝夾。
  數(shù)控車床由于電火花線切割加工的零件大部分是封閉的圖形，所以起始切割點(diǎn)也是完成切割加工的終點(diǎn)。數(shù)控車床在加工中由于各種工藝因素的影響，電極絲返回到起點(diǎn)時(shí)很容易造成加工痕跡，致使工件外觀受到影響。為了避免或減少這一影響，起切點(diǎn)應(yīng)按下述原則確定：
    (1)當(dāng)被切割工件各表面租糙度要求不一致時(shí)，應(yīng)在表面較粗糙的面上選擇起始切割點(diǎn)。(2)工件各表面粗糙度要求都相同時(shí)，盡量在截面圖的相交點(diǎn)上選擇起始切割點(diǎn)。當(dāng)圖形上有若干個(gè)相交點(diǎn)，盡量選擇相交角(即兩直線組成的角、直線與圓弧在交點(diǎn)上的切線成的角，或兩圓弧在交點(diǎn)上切線組成的角)較小的交點(diǎn)作為起切點(diǎn)。當(dāng)各相交角相同時(shí)，起切點(diǎn)的選擇的原則是：先選擇直線與直線的交點(diǎn)，再選擇直線與圓弧的交點(diǎn)和圓弧與圓弧的交點(diǎn)。 (3)對于工件各切割面既無技術(shù)要求的差異，又無型面相交的工件，起切點(diǎn)盡量選擇在
便于鉗加工修復(fù)的位置上。例如外輪廓的平面、半徑大的圓弧面，應(yīng)避免將起切點(diǎn)選在凹進(jìn)
部分的平面及圓弧上。
  (1)數(shù)控車床切割軌跡與工件輪廓的關(guān)系工件的電火花線切割加工軌跡是尺寸均勻、寬窄不等的切縫。因此，切割對象的輪廓的尺寸與電極絲中心運(yùn)動軌跡存在著尺寸差異。為了使加工圖形的輪廓尺寸滿足圖標(biāo)設(shè)計(jì)要求，必須使電極絲中心運(yùn)動軌跡偏離該尺寸一個(gè)固定值。   2)對于工件變形的影響不突出的圖形，則可按照圖標(biāo)的尺寸標(biāo)注方向確定切割路線。
工件在圖標(biāo)設(shè)計(jì)和繪制時(shí)，尺寸沿順時(shí)針方向標(biāo)注或{昔逆時(shí)針方向標(biāo)注。在實(shí)施軌跡控制的編程計(jì)算時(shí)，是否遵循設(shè)計(jì)圖標(biāo)的尺寸標(biāo)注方向，其繁簡程度差異很大。為了簡便計(jì)算，使切割路線服從圖標(biāo)的繪制方向和尺寸標(biāo)注的方向最為有利。如圖10一6a所示標(biāo)注方向有利于順時(shí)針切割路線的計(jì)算；如圖10 6b所示的尺寸標(biāo)注方向有利于逆時(shí)針切割路線的計(jì)算。工件毛坯的準(zhǔn)備
  數(shù)控車床工件毛坯一般可按下列步驟進(jìn)行準(zhǔn)備：
  為了減小殘余應(yīng)力引起的材料變形和對加工精度的影響，不論凸形零件或凹形零件都應(yīng)在毛坯的適當(dāng)位置進(jìn)行預(yù)孔加工，即穿絲孔的加工。它的大小及距離工件邊緣的尺寸和相距切割軌跡的遠(yuǎn)近在切割凹形工件時(shí)，預(yù)孔加工在凹形的中心位置有利于方便操作。在切割凸形工件或大型凹形工件時(shí)，預(yù)孔加工在起始點(diǎn)處，這樣，可以縮短切割輔助切軌跡。

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