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加工中心綜合零件加工工藝的制訂

日期：2009年12月28　來(lái)源：沈陽(yáng)第一機(jī)床廠　關(guān)鍵字：加工中心
    (一)工藝分析
    主要從精度和效率兩方面對(duì)加工中心的加工工藝進(jìn)行分析，理論上的加工精度必須達(dá)到圖樣的要求，同時(shí)又能充分合理地發(fā)揮機(jī)床的功能。
    (1)在加工同一表面時(shí)，應(yīng)按粗加212---*半精加工+精加工的次序完成。加工中心對(duì)整個(gè)零件的加工也可以按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序進(jìn)行。
    (2)當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和孔加工的位置精度與機(jī)床的定位精度和重復(fù)定位精度相接近時(shí)，可采用按同一尺寸基準(zhǔn)進(jìn)行集中加工的原則，這樣可以解決多個(gè)工位搖臂鉆床設(shè)計(jì)尺寸基準(zhǔn)的加工精度問(wèn)題。
    (3)對(duì)于復(fù)合加工(既有銑削又有鏜孑L的零件)的零件，可以先銑后鏜。因?yàn)殂娤鞯那邢髁Υ�，工件容易變形，采用先銑后鏜的方法，可以使工件有一段時(shí)間的恢復(fù)，減少變形對(duì)精度的影響。相反，如果先鏜孔再進(jìn)行銑削，會(huì)在孔口處產(chǎn)生毛刺、飛邊，從而影響孔的精度。加工中心對(duì)于零件，先銑階梯面，后鉸中20的6個(gè)孔。
    (4)當(dāng)所加工孔系的位置精度要求較高時(shí)，要特別注意安排孔的加工順序，如果不當(dāng)，就可能帶人坐標(biāo)軸的反向間隙，直接影響位置精度。如按戶(hù)1--~P2--*P3--*P4-*P5+鄺．的路線加工，r向搖臂鉆床的反向間隙會(huì)使定位誤差增加，從而影響門(mén)、／6孔與其他孔的位置精度。正確的加工路線應(yīng)是PI----~P2--*P3+尸4，刀具退回到尸1，然后折回來(lái)加工／6+巧，這樣是為了加工方向一致，避免反向間隙的引入。本例中6個(gè)孔的位置精度要求不高，因此按第一方案加工。
    (5)加工中存在重復(fù)定位誤差時(shí)，必須一次定好位，通過(guò)順序而連續(xù)地?fù)Q刀、連續(xù)加工完同軸的孔后，再加工其他坐標(biāo)位置的孔，以提高孔系的同軸度。
    (6)應(yīng)采取相同工位集中加工的方法，盡量就近加工，以縮短刀具的移動(dòng)距離，減少空運(yùn)行時(shí)間。    ，
    (7)按刀具劃分工步。在不影響精度的前提下，減少換刀次數(shù)、空行程時(shí)間、加工中心重復(fù)的定位誤差等，盡可能用同一把刀完成同一工位的加工。
    (8)在一次裝夾中要盡可能完成較多表面的加工。
    (二)確定夾具
    夾具對(duì)加工中心來(lái)說(shuō)是非常搖臂鉆床重要的，加工中心的加工范圍、加工時(shí)間、裝夾時(shí)間、加工精度等都與之有關(guān)。對(duì)夾具的基本要求是保證正確定位并夾緊，保證工件的尺寸精度、加工中心表面質(zhì)量及加工效率。立式加工中心的通用夾具為虎鉗和壓板。零件可在臥式加工中心加工。
    (三)確定編程原點(diǎn)
    選擇編程原點(diǎn)的原則：
    (1)編程原點(diǎn)最好與圖紙上的尺寸基準(zhǔn)相重合。
    (2)在進(jìn)行數(shù)值計(jì)算時(shí)要簡(jiǎn)單。
    (3)加工誤差最小。
    (4)編程原點(diǎn)應(yīng)該容易找正且便于測(cè)量。
    通過(guò)編程原點(diǎn)建立的坐標(biāo)系稱(chēng)之為編程坐標(biāo)系。對(duì)刀加工中心位置與工件坐標(biāo)原點(diǎn)重合，對(duì)刀方法可根據(jù)機(jī)床選擇。根據(jù)以上原則，零件的編程原點(diǎn)可以定在零件的中心處，選用手動(dòng)對(duì)刀。
    (四)確定加工路線
    1．工藝路線
    根據(jù)工件的實(shí)際情況，其工藝路線為：
    (1)銑階梯平面。
    (2)銑吵60mm的內(nèi)圓。
    (3)鉆孔系底孔。
    (4)鉆螺紋孔底孑L。
    (5)攻絲。
    (6)鉆底孔6—手20mm至419．8mm。
    (7)鉸孔6—中20mm至尺寸。
    2．加工余量的確定
    確定加工余量的基本原則是在保證后續(xù)加工要加工中心求的前提下，盡量減少加工余量。搖臂鉆床最小加工余量要能保證將具有各種缺陷和誤差的金屬層切除。最小加工余量的大小取決于下列因素：
    (1)表面粗糙度。
    (2)表面缺陷層深度。
    (3)空間偏差。
    (4)表面幾何形狀誤差。
    (5)裝夾誤差。
    在具體確定工序間的加工余量時(shí)，應(yīng)根據(jù)下列條件選擇：
    (1)對(duì)于最后的工序，加工余量要保證加工精度等要求。
    (2)考慮加工方法、設(shè)備、工件的剛性以及零加工中心件可能發(fā)生的變形。
    (3)考慮零件熱處理時(shí)的變形。
    (4)考慮被加工零件的大小和材料。
    根據(jù)以上原則確定零件的精加工余量為0．2mm。
    3．確定進(jìn)給次數(shù)及進(jìn)給路線
    可以根據(jù)毛坯的厚度和刀具的直徑的大小確定進(jìn)給次數(shù)。
    進(jìn)給路線在銑削加工中是非常重要的。銑削加工搖臂鉆床加工中心中最常見(jiàn)的進(jìn)／退刀方式有直線進(jìn)給方式和圓弧進(jìn)給方式兩種。通常在粗加工中為了節(jié)省時(shí)間采用直線進(jìn)給方式，在精加工中為了得到較好的加工表面采用圓弧進(jìn)給方式。銑削內(nèi)輪廓時(shí)通常用圓弧進(jìn)刀(d+月+C)、圓弧退刀(D+B--~E)；銑削外輪廓時(shí)常在輪廓外用直線進(jìn)刀搖臂鉆床(F--~G+玎)、直線退刀(1---,．G-~K)。
    (五)確定工藝參數(shù)
    加工中所用的各種工藝參數(shù)可以通過(guò)工藝規(guī)程卡及刀具調(diào)整卡等表示出來(lái)，再根據(jù)它們編制程序。

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