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定位基準的選擇原則
日期：2010年07月05 來源：沈陽機床（集團） 關鍵字：機床
定位基準的選擇原則
(1)粗基準的選擇原列
①相互位置要求原則。選取與加工表面相互位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準，以保證不加工表面與加工表面的位置要求。套筒毛坯，以不加工的外圓1作粗基準，不僅可以保證內孔2加工后壁厚均勻，而且還可以在一次安裝中加工出大部分要加工的表面。
②加工余量合理分配原卿。以余量最小的表面作為粗基準，以保證各加工表面有足夠的加工余量。階梯軸毛坯太小端外圓有的偏心，應以余量較小的58 rm外圓表面作粗基準。
③重要表面原則。為保證重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。床身導軌加工，為了保證導軌面的金相組織均勻一致并且有較高的耐磨性，應使其加工余量小而均勻。因此，應先選擇導軌面為粗基準，加工與床腿的連接面，然后再以連接面為精基準，加工導軌面，這樣才能保證導軌面加工時被切去的金屬層盡可能薄而且均勻。
④不重復使用原則。粗基準未經加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上(或夾具中)的實際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產生定位誤差，導致相應加工表面出現較大的位置誤差。因此，粗基準一般不應該重復使用。若在加工端面A、內孔c和鉆孔D時，均使用未經加下的B表面定位，則鉆孔的位置精度就會相對于內孔和端面產生偏差。當然．若毛坯制造精度較高而丁件加工精度要求不高，則粗基準也可重復使用。
⑤便于工件裝夾原則。作為粗基準的表面，應盡量平整光}骨，投有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準確、夾緊可靠。
(2)精基準的選擇原則
①基準重合原則。直接選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重臺原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重臺而引起的定位誤差(基準不重合誤差)。欲加工孔，其設計基準是面2，要求保證尺寸A。在用調整法時，若以面1為定位基準，則直接保證的尺寸是c，尺寸A是通過控崩尺寸B和c來間接保證的。
由此可以看出，尺寸A的加工誤差中增加了一個從定位基準(面到設計基準(面2)之間尺寸B的誤差．這個誤差就是基準不重合誤差。由于基準不重合誤差的存在，只有提高本道工序尺寸c的加工精度，才能保證尺寸A的精度；當本道工序c的加工精度不能滿足要求時，還需要提高前道工序尺寸B的加工精度，增加了加工的難度。用面2定位，則符合基準重合原則，可以直接保證尺寸A的精度。
應用基準重臺原則時，要具體情況具體分析。定位過程中產生的基準不重舍誤差，是在用夾具裝央、調整法加工一批工件時產生的。若用試切法加工，設計要求的尺寸一般可直接測量，不存在基準不重臺誤差問題。在帶有自動測量功能的數控機床上加工時，可在工藝中安排坐標系測量檢查工步。即每個零件加工前由cNc系統自動控制測量頭檢測設計基準并自動計算、修正坐標值，消除基準不重合誤差。因此，不必遵循基準重合原則。
②基準統一原則。同一零件的多遭工序盡可能選擇同一個定位基準，稱為基準統一原則。這樣既可保證各加工表面問的相互位置精度，避免或減少因基準轉換而引起的誤差，又可簡化夾具的設計與制造工作，降低成本，縮短生產準備周期。
基準重合和基準統一原則是選擇精基準的兩個重要原則，但生產實際中有時會遇到兩者相互矛盾的情況。此時，若采用統一定位基準能夠保證加工表面的尺寸精度，則應遵循基準統一原則；若不能保證尺寸精度，則應遵循基準重合原則。以免使工序尺寸的實際公差值減小，增加加工難度。
③自為基準原則。對于研磨、鉸孔等精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。采用自為基準原則時，只能提高加工表面本身的尺寸精度、形狀精度，而不能提高加工表面的位置精度，加工表面的位置精度應由前道工序保證。
④互為基準原則。為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或為使加工表面具有均勻的加工余量，可采取兩個加工表面互為基準反復加工的方法，稱為互為基準原則。
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