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加工順序的安排

日期：2010年07月05　來源：沈陽機床（集團）　關鍵字：加工中心
加工順序的安排   
    在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬訂的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的腰序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此。在設計工藝路線時，應合理安排好切自4加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。
    1)切削加工工序的安排
    加工工序通常按下列原則安排順序。
    ①基面先行原則。用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。倒如加工軸類零件時，總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準加工外圓表面和端面。又如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。
    ②先粗后精原則。各個表面的加工順序按照粗加工半精加工精加工光整加工的順序依次進行逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度。
    ③先主后次原則。零件的主要工作表面、裝配基面應先加工，從而能廈早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷；次要表面可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后，最終精加工之前進行。
    ④先面后孔原則。對箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工}L，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔．孔的軸線不易偏斜。
    2)熱處理工序的安排
    為提高材料的力學性能、改善材料的切削加工性能和消除工件的內(nèi)應力，在工藝過程中要適當安排一些熱處理工序。熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。
    ①預備熱處理。預備熱處理的目的是改善材料的切削性能，消除毛坯制造時的殘余應力，改善組織。其工序位置多在機械加工之前，常用的有退火、正火等。
    ②消除殘余應力熱處理。由于毛坯在制造和機械加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力，會引起工件變形，影響加工質(zhì)量，因此要安排消除殘余應力熱處理。消除殘余應力熱處理最好安排在粗加工之后精加工之前，對精度要求不高的零件，一般將消除殘余應力的人工時效和退火安排在毛坯進人機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，在機加工過程中通常安排兩次時效處理：鑄造粗加工時效半精加工時效精加工。對高精度零件，如精密絲杠、精密主軸等，應安排多次消除殘余應力熱處理，甚至采用冰冷處理以穩(wěn)定尺寸。
    ③最終熱處理。最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的熱處理有淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等。
    3)輔助工序的安排
    輔助工序主要包括檢驗漕洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序．是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部結(jié)束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉(zhuǎn)移前后和工件全部加工結(jié)束后。
    4)數(shù)控加工工序與普通工序的銜接
    數(shù)控工序前面一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。最好的辦法是建立相互狀態(tài)要求，例如：要不要為后道工序留加工余量，如要留要留多少；定位面與孔的精度要求廈形位公差等。其目的是達到相互能滿足加工需要，且質(zhì)量目標與技術要求明確，交接驗收有依據(jù)。關于手續(xù)問題，如果是在同一個車間，可由編程^員與主管該零件的工藝員協(xié)商確定在制定工序工藝文件中互審會簽，共同負責；如果不是在同一個車間，則應用交接狀態(tài)表進行規(guī)定共同會簽，然后反映在丁藝規(guī)程中。

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