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機床刮削技術

日期：2010年04月09　來源：沈陽機床（集團）　關鍵字：普通機床
  
      普通機床刮削是鉗工的基本操作方法之一，使用各種不同形狀的刮刀，在工件表面上刮去一層薄薄的金屬層，以提高工件的加工精度。
    普通機床刮削的勞動強度比較高，尤其是在普通機床機床制造的裝配工序，刮削的工作量相對于整個裝配工作量來說，占有很大的比例。通常，工件經(jīng)過刨、銑等機械加工后，達不到工藝圖樣的要求，往往要憑借刮削的方法來保證和進一步提高工件的精度。例如：
    (1)相互運動著的導軌副，它的兩個摩擦面要求有良好的接觸率，接觸面積大，承受的壓力也就大，耐磨性就好。
    (2)相互連接的兩個工件中，結合表面質(zhì)量高，連接的剛度就強，能使部件的幾何精更趨于穩(wěn)定，不易產(chǎn)生變形。
    (3)對有密封性要求的表面，如果表面質(zhì)量差，就會產(chǎn)生漏油、漏氣等不良現(xiàn)象。
    (4)要求有準確的尺寸和公差配合的工件，而且這些相配1二件的尺寸都必須保證在允許的公差范圍內(nèi)。
    (5)普通機床在裝配過程中，要求達到理想的幾何精度，需通過調(diào)整封閉環(huán)的尺寸來實現(xiàn)。以上所述各項質(zhì)量要求，一般都需要通過刮削來達到。因此，要求對刮削工作予以足夠的重視。
    1普通機床刮削原理和一般刮削過程
    (1)刮削原理
    刮削也是金屬切削的一種形式，但和車、刨、銑等機械加工的連續(xù)切削不同，由車、刨、鏡等加工出來的工件表面精度，主要依靠工作母機本身的精度。由于在連續(xù)切削過程中，不可避免地會產(chǎn)生各種因素引起的振動、刀具的磨損以及熱變形等情況。使加工出來的工件表面精度受到不同程度的影響。而刮削主要是運用顯示凸點和微量切削來提高工件的精度和表面質(zhì)量。
  刮削的要點有二：
  1)通過顯示凸點法，能夠準確地顯示出工件表面上不合格的部位，即將工件平面上較高的部位顯示出來，并加以分析，有助于刮除。
    2)選擇合適的刮刀，進行微量切削，刮去較高部位的金屬層。這樣經(jīng)過反復地顯示凸點和合理地進行刮削，能使工件的加工精度達到預期的要求。
    刮削前的準備
    工件在刮削前，要清理表面的銹跡，倒鈍棱邊和去掉毛刺，然后進行調(diào)整。如被刮工件的面積較小，叉只要求表面的直線度誤差時，可由推磨的標準平板根據(jù)顯點來保證，像這類工件不需用可調(diào)墊鐵支撐，只要讓它自然地與地面接觸，塞平牢固即可。如果是刮削導軌和大的平面，直線度誤差不能單純地由推磨的標準平板獲得，需要通過測量，則被刮工件應采用可調(diào)墊鐵支撐，以便于測量時調(diào)接。
刮削的一般工藝過程
  刮削的一般工藝過程可分粗刮、細刮、精刮和刮花紋等。粗刮。首先要通過測量和顯點以確定刮削部位，并要知道這個部位該刮去多少金屆層。如果普通機床某一部位的刮削量很大，可集在這個部位重刮數(shù)遍，但刀紋要交錯進行，才能保證每遍的刮量均勻，防止刮出一個個深凹。用這種方法進行粗刮能減少顯點次數(shù)，從而提高了工效。

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