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手工編程中的數(shù)值計算
日期：2010年04月09 來源：沈陽機床（集團） 關(guān)鍵字：車床
根據(jù)車床零件圖樣，按照已確定的加工路線和允許的編程誤差，計算數(shù)控系統(tǒng)所需輸入的數(shù)據(jù)，稱為數(shù)控加工的數(shù)值計算。手工編程時，在完成車床工藝分析和確定加工路線以后，數(shù)值計算就成為程序編制中一個關(guān)鍵性的環(huán)節(jié)。除了點位加工這種簡單的情況外，一般需經(jīng)煩瑣、復雜的數(shù)值計算。為了提高工效，降低出錯率，有效的途徑是計算機輔助完成坐標數(shù)據(jù)的計算，或直接采用自動編程。
車床一個零件的輪廓往往是由許多不同的幾何元素所組成，如直線、圓弧、二次曲線以及阿基米德螺線等。各幾何元素間的點稱為基點；如兩直線問的交點，直線與圓弧或圓弧與圓弧間的交點或切點，圓弧與二次曲線的交點或切點等。顯然，相鄰基點間只能是一個幾何元素。對于由直線與直線或直線與圓弧構(gòu)成的平面輪廓零件，由于目前一般車床數(shù)控系統(tǒng)都具有直線、圓弧插補功能，故數(shù)值計算比較簡單。此時，主要應計算出基點坐標與圓弧的圓心點坐標。當零件的形狀是由直線段或圓弧段之外的其他曲線構(gòu)成，而數(shù)控裝置叉不具備該曲線的插補功能時，其數(shù)值計算就比較復雜。將組成零件輪廓的曲線，按數(shù)控系統(tǒng)插補功能的+求，在滿足允許的編程誤差的條件下進行分割，即用若干直線段或圓弧段來逼近給定的曲線，逼近線段的交點或切點稱為節(jié)點。
對刀時是通過一定的測量手段使刀位點與對刀點重合．數(shù)控系統(tǒng)從對刀點開始控制刀位點運動，并由刀具的切削刃部分加工出要求的零件輪廓。對于平面輪廓的加工，車削加工時，可以用車刀的假想刀尖點作為刀位點，也可以用刀尖圓弧半徑的圓心作為刀位點。銑削加工時，是用平底立銑刀的刀底中心作為刀位點。但無論如何，零件的輪廓形狀總是由刀具切削刃部分直接參與切削完成的。因此，在大多數(shù)情況下，編程軌跡并不與零件輪廓完全重合。對于具有刀具半徑補償功能的機床數(shù)控系統(tǒng)，只要在編寫程序時，在程序的適當位置寫人建立刀補的有關(guān)指令，就可以保證在加工過程中，使刀位點按一定的規(guī)則自動偏離編程軌跡，達到正確加工的目的。這時可直接按零件輪廓形狀，計算各基點和節(jié)點坐標，并作為編程時的坐標數(shù)據(jù)。
某些簡易數(shù)控系統(tǒng)，例如簡易數(shù)控車床，只有長度補償功能而無半徑補償功能，編程時為保證精確地加工出零件輪廓，就需要作某些補償計算。用球頭刀加工三坐標立體型面零件 時，程序編制要算出球頭刀球心的運動軌跡，而由球頭刀的外緣切削刃加工出零件輪廓。帶擺角的數(shù)控機床加工立體型面零件或平面斜角零件時，程序編制要算出刀具擺動中心的軌跡和相應擺角值。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具擺動中心運動時，由刀具端面和側(cè)刃加工出零件輪廓。
車床輔助計算包括增量計算、輔助程序段的數(shù)值計算、標注尺寸轉(zhuǎn)換成編程尺寸等。增量計算是僅就增量坐標的數(shù)控系統(tǒng)或絕對坐標系統(tǒng)中某些數(shù)據(jù)仍要求以增量方式輸人時，所進行的由絕對坐標數(shù)據(jù)到增量坐標數(shù)據(jù)的轉(zhuǎn)換。如在數(shù)值計算過程中，已按絕對坐標值計算出某運動段的起點坐標及終點坐標，以增量方式表示時
增量坐標值一終點坐標值起點坐標值
計算應在各坐標軸方向上分別進行。例如，要求以直線插補方式，使刀具從n點(起點)運動到6點(終點)，已計算出n點坐標為(墨，E)，6點坐標為(x。，h)，若以增量方式表示時，其x，y軸方向上的增量分別為△x—xb墨，△r—yb—E。
輔助程序段是指開始加工時，刀具從對刀點到切人點，或加工完了時，刀具從切出點返回到對刀點而特意安排的程序段。切人點位置的選擇應依據(jù)零件加工余量的情況，適當離開零件一段距離。切出點位置的選擇，應避免刀具在快速返回時發(fā)生撞刀，也應留出適當?shù)木嚯x。
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